Skip to content Skip to footer
İletişime Geçin
Close

PROBLEM ANALİZİ
VE ÇÖZÜMÜ

Mükemmele tek tek sorunları çözerek ulaşabiliriz. Tüm sorunları çözecek tek bir çözüm yok.

Çözmek için anlamak lazım.

  • Kauçuk işletmelerinde problemlerin çok farklı kaynakları olabilir. Reçete, karışımın hazırlanması, karışımın stoklanması, üretim prosesleri, vulkanizasyon gibi konuların her biri başlı başına birer problem kaynağı olabilir. Dolayısıyla analizlerin hem bütüncül hem de alt detaylar bazında yapılması gerekmektedir.
  • Problemin kaynağı bunların bir ya da birkaçından kaynaklanabilir. İşletmenizdeki problemleriniz uzman kadrolarca detaylı olarak analiz edilmesi, kök neden analizlerinin yapılarak problemlerin kaynağına inilmesi ve çözümünü için mühendislik çalışmalarının yapılması gereklidir.
  • Birçok işletmede problemlerin ana kaynağı reçete olarak düşünülmüştür. Ancak reçete kaynaklı olduğu düşünülen problemlerin bir kısmı proseslerde yapılacak iyileştirmelerle kolaylıkla ortadan kaldırılabilir. Ya da tam tersi olarak proses kaynaklı olduğu düşünülen problemleri reçete düzenlemesi ile ortadan kaldırmak mümkün olabilir.
  • Bu noktada problemin kaynağına inerek gerek reçete gerek se proses bazlı iyileştirmeleri yaparak problemin çözülmesine destek sağlıyoruz.
  • Proses veya reçete kaynaklı bilinen yada işletme körlüğü nedeni ile gözden kaçan problemleri ortaya çıkarıyor ve bu problemlerin çözümü konusunda sizlere destek veriyoruz.
  • İşletmelerde en sık yaşanan problemlerden bazılarını başlıklandırdık. Her başlık için aşağıda detaylıca açıklamalar verilmiştir.

     

      • Dispersiyon Problemleri,
      • Skorch / Yanma Problemleri,
      • Ekstruzyonda Kafada Yanma Problemleri,
      • Profil Hatlarında Kompleks Kesitli Profillerde İçe Çökme,
      • Çoklu Profil Eksrtuzyonlarında Ölçü Dengesizliği,
      • Kauçuk-Metal Yapışma Problemleri,
      • Kusma Problemleri,
      • Filtrasyon

Dispersiyon Problemleri

  • Özellikle beyaz karışımlarda sıkça karşılaşılan problemlerin başında dispersiyon problemi gelmektedir. Doğru hammadde seçimi, Reçete tasarımının iyileştirilmesi, doğru karıştırma sıralamasının uygulanması ile bu problemleri ortadan kaldırmak mümkündür. Benzer şekilde Kükürt yada Hızlandırıcılardan kaynaklı kahverengi & siyah spotların da doğru hammaddelerin kullanımı, doğru karıştırma tekniklerinin uygulanması ile elimine edilmesi mümkündür. Problemin kaynağının doğru analiz edilerek doğru çözümler üretilebilmesi için hammaddeden karıştırma tekniklerine kadar prosesin uzman kişilerce analiz edilmesi gereklidir.
  • Uygun dağılım, bir kauçuk formülasyonundaki tüm ham maddelerin tek tip ve homojen bir karışım halinde birleştirilmesini içerir.

  • Kauçuk kimyacıları genellikle genel dispersiyon kalitesini ve parti tutarlılığını iyileştirmede zorluk yaşarken aynı zamanda maliyetten tasarruf etmek için hamur karıştırma süresini azaltmanın ve Banbury-Hamur Makinası çıktısını artırmanın yollarını bulma konusunda da zorluk çekerler.
  • Dispersiyonun kalitesi ekipmana ve bireysel formülasyona bağlı olarak değişebilir. Ancak en ekonomik karıştırma koşullarında optimum düzeyde dispersiyon elde etmek için uygulanabilecek genel prensipler vardır.

  • Dispersiyonun bir kauçuk bileşiğindeki birçok fiziksel özellik üzerinde doğrudan etkisi vardır. İyi dağılım, aynı parti içindeki özelliklerin tutarlılığını ve partiler arasında özelliklerin tutarlılığını sağlar. Ayrıca bitmiş parçalarda düzgün bir yüzey görünümü oluşturur.
  • Uygun olmayan dağılım, ürün görünümündeki kusurlar, hizmet ömrünün azalması ve zayıf parça performansı dahil olmak üzere istenmeyen fiziksel ve mekanik özelliklere yol açabilir.
  • Kauçuğun formülasyonu, ham madde kalitesi, ham madde sıcaklığı ve hammadde saklama koşulları ve kullanılan hammadde türleri dahil olmak üzere pek çok faktör dispersiyonu etkiler. Ekipmanın yaşı ve karıştırma koşulları (karıştırma süresi, sıcaklık, basınç ve rotor hızı) dağılımda da rol oynar.
  • Bu nedenle, kauçuk bileşiğini hazırlayan kişinin tüm karıştırma prosesi üzerinde mümkün olduğu kadar fazla kontrole sahip olması avantajlıdır.
  • İyi bir dağılım, optimum parça performansı sağlayacak kauçuk bileşikleri üretmenin anahtarıdır. Uygulamanız için doğru bileşiği seçme hakkında daha fazla bilgi edinmek için bizimle iletişime geçebilirsiniz.

Hamur Skorch (Skorç) /
Yanma Problemleri

  • Hamurlarınızda zaman zaman yanma problemi mi yaşıyorsunuz? Reçeteleriniz, kür sistemleriniz, Reometre eğrileriniz proses parametreleriniz, hamur saklama koşullarınız incelenerek mühendislik çalışmaları ile en doğru parametrelerin bulunması için analizler yapılması ile yanma ve skorch problemlerinizi çözüyoruz.
  • Yanma, kauçuk karışım prosesinde meydana gelme eğiliminde olan sorunlardan biridir. Temel olarak yanma, işleme sırasında bileşiğin erken vulkanizasyonudur ve bu da bir dizi ürün kusuruna yol açar. Kauçuğun karıştırılması işleminde kauçuğun yanmasına neden olan faktörler aşağıdaki gibidir.

1. Hamur Miktarı

    • Son karıştırma aşamasında, banburiye yüklenen hamur miktarı çok büyükse, kauçuğun sıcaklığının çok hızlı yükselmesine, boşaltma sıcaklığının çok yüksek olmasına ve hatta kauçuğun yanmasına neden olmaktadır. Bu, özellikle yüksek sertlikteki bileşiklerin karıştırılmasında daha belirgindir. Genellikle nihai bileşiğin banburiye doldurulma miktarının yaklaşık ( fill factor ) 0,7 olması tavsiye edilir. Karıştırma işlemi Hamur Makinasında gerçekleştiriliyorsa, toplar arasında biriken hamur miktarının makul bir aralıkta kontrol edilmesi gerekir. Birikmiş hamur miktarının çok düşük olması dispersiyonu olumsuz etkiler ve çok fazla birikmiş hamur ise ısı dağılımının zayıf olmasına, ısı birikmesine ve yanıklara neden olur. Aynı zamanda aşırı hamur birikmesi de düşük karıştırma verimliliği gibi sorunlara neden olur.

2. Silindir Sıcaklığı

    • Her kauçuk bileşiği türü en iyi karıştırma sıcaklığı aralığına sahiptir. Bir yanma söz konusu ise Hamur Makinasının vals sıcaklığı uygun olmayabilir. Kauçuk hamurunun karışım sıcaklığının ayarlanması, karıştırma işleminin çok önemli bir parametresidir.
    • Genellikle yuvarlanma mesafesi ne kadar küçük olursa hamur o kadar hızlı ısınır ve bu da hamurun yanmasına neden olur. Özellikle ince ve yüksek sertlikteki kauçuklarda yuvarlanma mesafesi çok küçük olmamalıdır.

3. Hızlandırıcı ve Kükürt İlave Edilme Süresi

    • Çoğu kauçuk için, vulkanizasyon ajanlarının karıştırmanın son aşamasında eklenmesi genellikle uygundur. Vulkanizasyon ajanı Banburide eklenirse, eklendiğinde kauçuk hamur sıcaklığının çok yüksek olmasını önlemek için iki aşamalı karıştırma kullanılması tavsiye edilir ve iyi dağılım ile yanma arasında bir denge bulmak zordur. Tek aşamalı karıştırma için, özellikle hamurun boşaltma sıcaklığı yüksek olduğunda, vulkanizasyon ajanlarının bir Hamur Makinasında ilave edilmesi ve soğutma sırasında vulkanizasyon ajanlarının eklenmesi düşünülebilir. Yeterli ve düzgün bir karışım sağlama öncülüğünde, vulkanizasyon ajanlarının ısınma geçmişinin azaltılması, yanmayı önlemenin anahtarıdır.

4. Kükürt Vulkanizasyon Ajanları ve Hızlandırıcının Dağılım Derecesi

    • Kükürdün düzgün bir şekilde dağılmaması durumunda, vulkanizasyon ajanları ve hızlandırıcının yerel konsantrasyon yoğunluğuna yol açacak ve kauçuk bileşiğinin bölgesel olarak yanmasına neden olacaktır. Bu nedenle makul bir karıştırma prosesinin tasarlanması, vulkanizasyon ajanlarının hamur içerisinde dağılmasının sağlanması ve hamur karıştırma aşamasına ilişkin detayların kontrolünün güçlendirilmesi, lokal pişme probleminin çözülmesine yardımcı olabilir.
    • Hamur Makinasında karıştırma aşamasında hamurun sadece bir kısmının döndürülmesine kesinlikle izin verilmemelidir. Çünkü bu, vulkanize edici maddelerin ve hızlandırıcıların dağılmasına yardımcı olmaz, aksine kauçuğun yanmasına sebep olur.

5. Karıştırma Süresi

    • Genel olarak karıştırma süresinin çok uzun olmaması gerekir. Her türlü Hammadde hamurun içinde eşit şekilde dağılmıştır. Karıştırma süresi uzatılmaya devam edilirse kauçuk “aşırı karışacak” ve kauçuğun moleküler zinciri mekanik kesme ve ısıdan etkilenecektir. Bu sadece bileşiğin fiziksel ve mekanik özelliklerini azaltmakla kalmaz, aynı zamanda enerji israfına ve maliyetlerin artmasına neden olur. Uzun süreli karıştırma, silindirlerin ve kauçuk hamurunun sıcaklığını artıracağından hamurun yanma olasılığı büyük ölçüde artacaktır. Bu nedenle katkı maddelerinin homojen dağılımını sağlamak için karıştırma süresi özel duruma göre belirlenmelidir.

6. Nihai Kauçuk Hamurunun Saklama Süresi ve Şartları

    • Nihai Hamur da uzun süre saklandıktan sonra yanmaya eğilimlidir. Uzun süre saklanan Nihai Hamurun yanma eğilimi varsa, kullanmadan önce onu hamur makinasında çevirmeyi ve uygun miktarda geciktirici eklemeyi düşünebilirsiniz. Hamur stoklarınız şartlandırılmış bir alanda yapmanız yanma eğilimini azaltacaktır.

Ekstruzyonda Kafada
Yanma Problemleri

  • Ekstruzyon hatlarında planlama bölümü üretimi attırmak için hamurhaneden hızlı pişen hamurlar isterken üretim bu hamurların kafada yandığı için problem çıkarttığını söyler. Problemin ana kaynağı ölü noktalarda bariyerlere çarparak duran ya da akışı çok yavaşlayan hamurun basınç ve sıcaklık etkisi ile pişmeye başlaması ve önce küçük parçalar halinde koparak yüzeyde pürüzlülük meydana getirmesi daha sonrasında ise bu parçaların büyüyerek yüzeyi tamamen bozmasıdır . Bu noktada en önemli konu reçetelerin ve ekstruder kafalarının birlikte doğru tasarlanması, yeterince hızlı pişen reçete ile beraber kafa içinde de dead point ( ölü nokta ) ların ortadan kaldırılması ya da en düşük seviyeye indirilmesidir. Bu şekilde hem hızlı pişen hemde kafada yanmayan ürünler elde etmek mümkündür.

Profil Hatlarında
Kompleks Kesitli Profillerde
İçe Çökme

  • Özellikle içinde boşluklu yapı barındıran kesitlere sahip olan profillerde ekstrüzyona başlandıktan bir süre sonra içe çökme görülebilir. Bu problem fark edilene kadar yüksek miktarda ürün fire olarak ayrılabilir. Kalıp tasarımı ile halledilebilecek bir problem olup sadece kalıp içine bir miktar hava girmesini sağlamak problemin çözümü için genellikle yeterlidir. Bu amaçla profillerinizin kesitlerinin incelenmesi, kalıp içine hava girişini sağlayacak boşlukların tasarımı için mühendislik çalışmalarının yapılması gereklidir.

Çoklu Profil
Ekstruzyonlarında
Ölçü Dengesizliği

  • Zaman zaman verimliliği arttırmak adına özellikle basit kesitli profillerde çoklu profil çekilir. Ancak profil ölçülerinde sapmaların yüksek olması nedeni ile sıkıntılar da yaşanması mümkündür Bu durumda kafa içinde doğru bir tasarım ve doğru akış sağlanması durumunda çekilen her bir profilin istenilen sapmalar içinde olmasını sağlamak mümkündür.

  • Uzman kadrolarımız ihtiyacınız olan profil kesitlerinizi inceleyerek en doğru kalıp tasarımları ve proses şartları için ihtiyacınız olan çalışmaları yapmaktadır.

Kauçuk-Metal
Yapışma (Bonding)
Problemleri

  • Zaman Zaman aynı ürün üzerinde dahi yapışmayan ve çok iyi yapışan bölgelerle karşılaşıyor olabilirsiniz. Yada aynı otoklavdan çok iyi yapışmış ürünlerle beraber hiç yapışmamış ürünleriniz mi çıkıyor?

  • Üretiminizde yapışma probleminiz yokken birden bire yapışma ile ilgili problemler mi baş gösterdi?

  • Metal yüzey hazırlamadan yapıştırıcı seçimine, yapıştırıcının (Bonding Agent) uygulanmasından en iyi yapışma sağlayacak reçete tasarımına kadar destek vererek yapışma problemlerinizi minimize ediyoruz.

  • Bazı uygulamalarınızda da tek kat yapıştırıcı uygulaması ile işçilik ve yapıştırcı maliyetlerinizi de ciddi oranda düşürme imkanımız olacaktır.

  • Yapışma problemi bitmiş ürünün çöpe gitmesi anlamına geldiği için ciddi bir maliyet oluşturmaktadır. Zaman zaman sadece yapışma problemlerinin giderilmesi dahi ciddi tasarruflar sağlar. Yapışma problemlerinizin elimine edilmesi için yüzey hazırlamadan başlayıp reçetenize kadar varan, uzman kişiler tarafından yapılması gerekli geniş kapsamlı bir mühendislik ve kök neden analizi yapılması gerekmektedir.

  • En çok bitmiş ürün fire sebeplerinden biri olmasına rağmen maalesef bir çok işletmede en az dikkat harcanan noktalardan birisi metal hazırlama – boyama bölümüdür. Bazı işletmelerde fırça ile yapıştırıcı kalınlık kontrolünden uzak uygulama yapılırken bazı işletmeler hava tabancaları ile yüksek yapıştırıcı sarfiyatları ile üretimler yapmaktadır. Metal hazırlamada da çoğu zaman kontrol dışı prosesler mevcuttur.

  • Uzman ekibimiz ile prosesiniz, ürün ihtiyaçlarınız inceleyerek en doğru yüzey hazırlama- boyama seçenekleri ile maksimum yapışma kuvveti, minimum fire oranlarını hedefleyebilirsiniz. Yapılacak olan yatırımın firelerin düşürülmesi, daha düşük yapıştırıcı sarfiyatı ve daha düşük işçilikleri ile kısa sürede size geri döneceğini göreceksiniz.

Kusma
Problemleri

  • Reçete tasarlanırken en çok yapılan hatalardan biri de kükürt ve hızlandırıcıların elastomer içindeki çözünürlüklerinin bilinmemesidir. Özellikle EPDM de hızlı pişme adına yüksek miktarda hızlandırıcılar kullanılır. Ancak bu hızlandırıcıların bir kısmı kauçuk içinde yeteri kadar çözünürlüğe sahip olmadığından vulkanizasyon prosesi sonrası bir süre beklendiğinde yüzeyde beyazlamalar- kusmalar görülür. Bu kusmalar bazen yetersiz pişme olarak algılanıp pişme süresi sıcaklığı arttırma gibi yöntemlere başvurulur yada ilave hızlandırıcılar reçeteye dahil edilir. Ancak doğru çözüm hızlandırıcıların kauçuk içindeki çözünürlükleri oranında kullanılmasıdır. Örneğin en sık kullanılan hızlandırıcılardan biri olan TMTD nin EPDM içindeki çözünürlüğü sadece 0,5-0,7 aralığındadır. Kusma problemlerinizin önlenmesi için reçetelerinizin, reometre eğrilerinizin ve proses parametrelerinizin analiz edilerek en doğru
    kombinasyonlara ulaşılabilmesi için detaylı çalışmaların uzmanlarca yapılması gerekmektedir.

Filtrasyon

  • Filtrasyon çoğu zaman temiz ve düzgün yüzeyli ürünler için başvurulan ve başvurulması gerekli bir uygulamadır. Danışmanlığını yaptığım birçok firmada kullandığım filtrelerden hamurun geçmeyeceği iddia edilmişti. Hatta bir tanesi filtre telinin üzerine su koyup getirdi ve “bundan su bile zor geçiyor, hamur nasıl geçecek” gibi bir iddiada bulunmuştu. Sonuçta kahvesine girdiğimiz iddiayı kaybetti 🙂

  • Kauçuk hamurunuzun akış özellikleri, reolojik verileri ve ekstruderinizin ve extruder kafasının uygunluğu doğrultusunda su geçmez denilen elek tellerinden hamurunuzu filtre etmemiz mümkündür. Bunun için gerekli olan doğru filtre sistemi tasarımıdır. 80-100 hatta zaman zaman 200 mesh filtre telleri ile filtrasyon mümkündür. İyi bir filtrasyon için gerekli olan tüm bilgi, mevcut reolojik verileriniz ve ekipmanınızın uygunluğu kontrol edildikten sonra uzman kadrolarımız tarafından sizlere sağlanacaktır.